Colata di investimento

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La microfusione è stata una tecnica di produzione cruciale per la creazione di componenti di alta precisione con difetti superficiali minimi. Il processo di modellatura di un modello in cera, fusione in gusci di ceramica e quindi riempimento della cavità risultante con metallo fuso consente la produzione di parti complesse e complesse.

La capacità di rimuovere la cera per formare uno spazio vuoto e quindi riempirlo con metallo fuso consente la creazione di parti con pareti sottili, dettagli intricati e geometrie complesse. Ciò rende la fusione a cera persa particolarmente preziosa nei settori in cui la precisione e la complessità sono fondamentali, come la produzione di apparecchiature aerospaziali, automobilistiche e mediche.

Inoltre, il processo produce parti finite con requisiti di post-elaborazione limitati, riducendo la necessità di ulteriori lavorazioni o finiture. Ciò non solo fa risparmiare tempo e risorse, ma garantisce anche che i componenti finali mantengano le loro dimensioni precise e la qualità della superficie.

Nel complesso, la magia della microfusione risiede nella sua capacità di produrre componenti di alta precisione con difetti superficiali minimi, rendendola una tecnica di produzione versatile e preziosa per una vasta gamma di settori.

Alla fonderia KEMING, il nostro processo di fusione a cera persa sfrutta una tecnologia all'avanguardia, posizionandoci come leader nel settore della fusione a cera persa in Cina. Siamo specializzati nella produzione di getti di investimento di alta qualità, offrendo una vasta gamma di dimensioni e forme per soddisfare le esigenze dei nostri clienti. Il nostro processo è adatto a tutte le leghe metalliche, consentendo fusioni di investimento personalizzate in base a requisiti di materiale specifici, inclusa la fattibilità di composizioni di materiali uniche. La qualità è fondamentale e, come tale, implementiamo rigorose misure di controllo della qualità in ogni fase del processo di fusione degli investimenti.

Di seguito vengono descritte le fasi complete coinvolte nel nostro processo di fusione di investimenti:

Passaggio 1: produzione di utensili

Per garantire la produzione di componenti precisi, la fase iniziale della fusione a cera persa prevede la creazione di attrezzature. Questo utensile, o modello, viene sottoposto a lavorazione di precisione utilizzando la tecnologia CNC. Di conseguenza, quando viene effettuato un ordine di campione per un nuovo prodotto, ai clienti verrà addebitato un costo di attrezzatura. Tuttavia, questa commissione è un pagamento una tantum e non sarà richiesta per gli ordini successivi.

Passaggio 2: iniezione della cera e assemblaggio del modello

Dopo aver completato una serie di modelli di fusione, il passo successivo prevede la creazione di modelli in cera. Ciò si ottiene iniettando la cera nei modelli, ottenendo un modello che rispecchia le dimensioni del prodotto desiderato. Successivamente, il processo di iniezione viene ripetuto per produrre ulteriori modelli in cera, che vengono poi assemblati sul canale di colata. I set di modelli assemblati vengono quindi lasciati asciugare a temperatura ambiente.

Passaggio 3: formazione della conchiglia

Durante questa fase, l'assemblaggio del modello viene immerso in un impasto ceramico e rivestito con un materiale refrattario. Questa procedura viene ripetuta più volte finché il guscio ceramico non raggiunge lo spessore e la resistenza richiesti. Successivamente, il guscio ceramico viene costruito e sottoposto ad essiccazione in un ambiente ad atmosfera controllata.

Passaggio 4: deparaffinazione

Il guscio ceramico viene sottoposto a un rapido riscaldamento all'interno di un'autoclave a vapore, provocando lo scioglimento della cera che fuoriesce attraverso la porta e si versa ad alta temperatura. Successivamente, gli stampi a guscio in ceramica vengono sottoposti a cottura per eliminare eventuali tracce rimanenti del materiale del modello e per preriscaldare lo stampo per la fusione, tipicamente nell'intervallo di temperatura di 1.600-2.000 gradi Fahrenheit. Questo processo è il motivo per cui la fusione a cera persa viene anche definita “fusione a cera persa”.

Passaggio 5: fusione

La fase di colata è fondamentale nel processo complessivo di fusione a cera persa. Dopo la fase di deparaffinazione, i lingotti di acciaio vengono fusi allo stato liquido e il metallo fuso viene quindi versato nel canale di colata. Successivamente il metallo viene lasciato raffreddare a temperatura ambiente per un periodo di tempo.

Passaggio 6: rimozione

Durante questa fase il guscio ceramico viene fratturato e i singoli pezzi fusi vengono separati dal canale di colata. Successivamente l'eventuale metallo in eccesso presente sul corpo della fusione viene eliminato tramite molatura.

Passaggio 7: trattamento termico

Per migliorare le proprietà meccaniche dei pezzi grezzi di fusione, il trattamento termico viene generalmente effettuato dopo il completamento delle fusioni. I processi di trattamento termico primario comprendono la normalizzazione, il rinvenimento, la ricottura, l'indurimento e il rinvenimento, la cementazione e altri. È importante notare che il trattamento termico viene effettuato solo quando specificato dai clienti e eventuali costi aggiuntivi verranno contabilizzati di conseguenza.

Passaggio 8: granigliatura/sabbiatura

Per eliminare le incrostazioni e ottenere una migliore finitura superficiale, i getti di cera persa vengono sottoposti a granigliatura o sabbiatura utilizzando piccole sfere di acciaio. Pertanto è fondamentale che tutte le fonderie siano dotate di granigliatrici.

Passaggio 9: trattamenti superficiali

Per evitare la ruggine dei prodotti, i getti vengono immersi in acqua o olio antiruggine. Inoltre, durante questa fase possono essere eseguiti anche vari altri trattamenti superficiali come verniciatura a spruzzo, zincatura e altro.

Passaggio 10: controllo di qualità

Il controllo qualità è un passo essenziale per garantire la produzione di getti di alta qualità. I nostri ingegneri effettuano ispezioni dimensionali, ispezioni superficiali al 100%, ispezioni di difetti interni e altri controlli necessari in base ai requisiti del prodotto. Solo dopo aver confermato che tutti i prodotti soddisfano gli standard richiesti, possiamo procedere con l'organizzazione della consegna ai nostri clienti.

Passaggio 11: imballaggio

Poiché tutti i prodotti sono destinati al mercato estero, la pratica standard prevede il confezionamento dei getti di microfusione in sacchetti di plastica e il loro successivo inserimento in casse di legno standard. È fondamentale che tutto l'imballaggio venga eseguito per garantire che i prodotti rimangano integri. Inoltre, siamo in grado di fornire servizi di imballaggio personalizzati per soddisfare qualsiasi esigenza speciale dei nostri clienti.

Vantaggi del processo di fusione di investimento

Dettagli e precisione eccezionali:

La fusione a cera persa è rinomata per la sua capacità di produrre parti con dettagli intricati e precisione. Questo metodo consente la creazione di geometrie complesse, forme complesse e sottosquadri difficili da ottenere utilizzando altre tecniche di fusione. Inoltre, garantisce un'elevata precisione dimensionale, riducendo la necessità di estese lavorazioni secondarie.

Finitura superficiale superiore:

La fusione a cera persa produce una finitura superficiale liscia, spesso superiore ad altri metodi di fusione. La finitura superficiale di alta qualità riduce al minimo la necessità di trattamenti aggiuntivi o processi di finitura, con conseguente risparmio sui costi e cicli di produzione accelerati.

Flessibilità del materiale:

La fusione a cera persa può ospitare un'ampia gamma di metalli e leghe, tra cui acciaio, acciaio inossidabile, leghe di alluminio, bronzo e altro ancora. La versatilità dei materiali consente la selezione dell'opzione più adatta a soddisfare requisiti specifici del prodotto, come robustezza, resistenza al calore o resistenza alla corrosione.

Ideale per progetti complessi e intricati:

Il processo di fusione a cera persa è particolarmente adatto per la produzione di parti complesse e intricate, offrendo un livello di dettaglio e complessità che potrebbe essere difficile da ottenere con altri metodi di produzione. L'uso di modelli in cera e stampi in ceramica consente la creazione di disegni complessi con precisione.

Conveniente per cicli di produzione di piccole e medie dimensioni:

La microfusione è particolarmente conveniente per le produzioni di piccole e medie dimensioni. Questo processo richiede meno passaggi e genera meno rifiuti rispetto ai metodi alternativi. Sebbene il costo iniziale degli utensili possa essere più elevato, è spesso compensato da costi di produzione per pezzo inferiori.

Parti in forma quasi netta:

La fusione a cera persa è nota per la produzione di parti dalla forma quasi perfetta, riducendo la necessità di ulteriori lavorazioni o finiture aggiuntive dopo il processo di fusione. Questa efficienza consente di risparmiare tempo e costi, in particolare per componenti dalla forma complessa o materiali duri difficili da lavorare.

In sintesi, il processo di microfusione offre numerosi vantaggi, rendendolo un’opzione preziosa in varie applicazioni industriali. La sua precisione, versatilità dei materiali e capacità di produrre dettagli complessi nei componenti lo rendono un metodo di produzione altamente efficace.

Suggerimenti per la selezione del processo di fusione degli investimenti

Il processo di microfusione è altamente efficiente e può produrre risultati impressionanti, ma è fondamentale considerare attentamente la sua idoneità ai requisiti specifici del tuo progetto. Ecco alcuni suggerimenti per selezionare il processo di microfusione, in particolare se si considera Keming Machinery come partner di produzione:

Valuta i tuoi requisiti di progettazione:

Inizia valutando il design della tua parte. La fusione a cera persa è particolarmente adatta per progetti intricati e complessi che potrebbero rappresentare sfide per altri metodi di produzione. Valuta la complessità, i dettagli e le caratteristiche del tuo progetto per determinare se la fusione a cera persa è l'opzione più adatta.

Considera la selezione del materiale:

Keming Machinery offre una gamma di metalli e leghe, consentendoti di selezionare il materiale che meglio si allinea alle esigenze del tuo progetto. Fattori come robustezza, resistenza al calore e resistenza alla corrosione dovrebbero essere presi in considerazione quando si sceglie il materiale per il proprio progetto.

Valutare il volume di produzione:

Determina il volume di produzione per il tuo progetto, sia che si tratti di piccole o grandi quantità. Sebbene la fusione a cera persa possa essere economicamente vantaggiosa per i cicli di produzione, considera i costi iniziali per la realizzazione degli stampi e l'efficienza della creazione del modello in cera. Discuti il ​​volume di produzione con il team di Keming Machinery per assicurarti che sia in linea con il tuo budget.

Fattore nel tempo di consegna:

Sebbene Keming Machinery sia nota per la sua efficienza, il processo di microfusione prevede più fasi che richiedono tempo per essere completate. Comunica la tempistica del tuo progetto alla fonderia e assicurati che possano rispettare le scadenze specifiche.

Revisionew Requisiti di post-elaborazione:

Sebbene la fusione a cera persa garantisca un'elevata qualità superficiale e precisione dimensionale, alcuni progetti potrebbero richiedere tecniche di post-elaborazione come lavorazione meccanica, trattamento termico o rivestimenti specializzati. Keming Machinery fornisce questi servizi, quindi assicurati di discutere le tue esigenze di post-elaborazione per assicurarti che possano essere soddisfatte.

Collabora con una fonderia esperta:

Keming Machinery è una fonderia professionale ed esperta con un forte background nella fusione a cera persa. Possono fornire indicazioni sull'ottimizzazione del progetto e sulla selezione dei materiali. La collaborazione con una fonderia affidabile come Keming Machinery semplificherà la gestione del progetto e garantirà risultati di qualità.

Considerando collettivamente questi fattori, puoi determinare in modo efficace se il processo di fusione degli investimenti, in collaborazione con Keming Machinery, è la scelta giusta per il tuo progetto. Il nostro impegno per la qualità, l'assistenza clienti e la tecnologia avanzata ci rende il partner ideale per le vostre esigenze di microfusione.