Gettisono ampiamente utilizzati in vari settori per produrre parti con forme complesse. Tuttavia, i pezzi fusi possono deformarsi durante il processo di produzione, causando problemi con il prodotto finale. In questo blog esploreremo le cause della distorsione della fusione e discuteremo le possibili soluzioni a queste sfide.
Cause di deformazione del getto
1. Design o stampo inappropriati: una delle cause più comuni di distorsione della fusione è l'uso di un design o di uno stampo inappropriati. Quando i progetti di fusione non sono adeguatamente ottimizzati per il processo di produzione, può verificarsi un raffreddamento non uniforme che può portare a distorsioni.
2. Tecnologia di fusione inadeguata: l'uso di una tecnologia di fusione inadeguata, come una temperatura di colata errata o cancelli e colonne montanti inadeguate, causerà una solidificazione e un raffreddamento non uniformi della fusione, con conseguente deformazione.
3. Selezione del materiale: la scelta del materiale di colata influenzerà anche la sua suscettibilità alla deformazione. Alcuni materiali potrebbero presentare un restringimento maggiore o una scarsa conduttività termica, che li deforma durante il raffreddamento.
4. Stress termico: durante il processo di raffreddamento della fusione può verificarsi stress termico, soprattutto se la velocità di raffreddamento non è uniforme o se c'è una differenza significativa di temperatura all'interno della fusione. Queste sollecitazioni termiche possono causare la deformazione o la deformazione del prodotto finale.
Soluzioni perfusionedeformazione
1. Ottimizzazione del design: una corretta ottimizzazione del design è fondamentale per prevenire la deformazione del getto. Ciò include garantire uno spessore uniforme delle pareti, raccordi e raggi adeguati ed evitare spigoli vivi che possono causare concentrazioni di sollecitazioni.
2. Stampi e stampaggio corretti: l'utilizzo di stampi e tecniche di stampaggio corretti, come l'utilizzo di cancelli e montanti adeguati, aiuta a garantire che il pezzo fuso si raffreddi e si solidifichi in modo uniforme, riducendo la possibilità di deformazione.
3. Solidificazione controllata: l'implementazione di tecniche di solidificazione controllata, come l'utilizzo di elementi freddi o velocità di raffreddamento controllate, può aiutare a minimizzare lo stress termico e ridurre il rischio di deformazione.
4. Selezione dei materiali: un'attenta considerazione delle proprietà dei materiali e della loro idoneità al processo di fusione è fondamentale per prevenire la distorsione. La scelta di materiali con basso ritiro e buona conduttività termica può aiutare a ridurre il rischio di deformazione.
5. Trattamento termico post-fusione: in alcuni casi, il trattamento termico post-fusione può essere utilizzato per eliminare le tensioni residue e ridurre al minimo il rischio di deformazione del prodotto finale.
6. Controllo qualità e ispezione: l'implementazione di validi processi di controllo qualità e ispezione può aiutare a identificare tempestivamente potenziali problemi e prevenire difettigettidal passaggio alla fase di produzione successiva.
